Wat is TPM (Total Productive Maintenance)?
TPM staat voor Total Productive Maintenance. Het is een onderhoudsfilosofie en methodiek uit de industriële productie die tot doel heeft om stilstand, storingen en kwaliteitsverliezen te minimaliseren door iedereen in de organisatie te betrekken bij onderhoud.
TPM is ontstaan in Japan (bij Nippon Denso) en is sterk verbonden met LEAN manufacturing en continu verbeteren (Kaizen).
🧱 De 8 pijlers van TPM
TPM rust op 8 fundamentele pijlers:
- Autonoom onderhoud – Operators voeren zelf dagelijks basisonderhoud uit
- Gepland onderhoud – Strategisch en periodiek onderhoud door specialisten
- Opleiding en training – Vaardigheden verhogen bij operators en technici
- Vroegtijdige beheersing – Problemen voorkomen bij ontwerp van installaties
- Kwaliteitsonderhoud – Defecten voorkomen om kwaliteit te waarborgen
- TPM in administratie – Ondersteunende diensten ook betrekken
- Veiligheid, gezondheid en milieu (VGM) – Incidenten en risico’s minimaliseren
- Verbeterteams (Kaizen) – Continue verbetering door multidisciplinaire teams
🎯 Doelen van TPM
- 0 storingen
- 0 defecten
- 0 ongevallen
- Maximale inzetbaarheid van machines
- Minder verspilling (Lean)
TPM is sterk gericht op eigenaarschap van de werkvloer: operators zijn niet alleen gebruikers, maar ook mede-verantwoordelijk voor de staat van hun machines.
🧠 TPM & OEE
TPM en OEE zijn nauw met elkaar verbonden. TPM streeft ernaar om verliezen te reduceren op de drie OEE-factoren: Beschikbaarheid, Prestatie en Kwaliteit.
Voorbeeldverliezen die TPM aanpakt:
- Ongeplande stilstand
- Omsteltijd
- Langzaam draaien
- Kwaliteitsafkeur
🧰 TPM in de praktijk
Voorbeeld in een productieomgeving:
- Operators reinigen, smeren en controleren dagelijks hun eigen machines
- Technische dienst voert gepland onderhoud uit op basis van CMMS
- Problemen worden geregistreerd en opgelost via verbeterborden
- KPI’s zoals OEE worden gebruikt om effectiviteit te meten
📌 Samengevat
TPM is een allesomvattende onderhoudsstrategie die inzet op preventie, samenwerking en continu verbeteren. Het vergroot de betrokkenheid van medewerkers, verlengt de levensduur van machines en verhoogt de productie-efficiëntie.